W różnych procesach produkcyjnych i montażowych w fabryce łańcuchów STIHL zużywane są ogromne ilości energii. Oznacza to, że już dziesięć lat temu podejmowano działania mające na celu oszczędzanie energii i redukcję emisji dwutlenku węgla poprzez ukierunkowane i ustrukturyzowane działania. I to się udało.
KROK PO KROKU
Produkcja łańcuchów pił wymaga licznych procesów energochłonnych. Aby osiągnąć założone oszczędności energii, pierwszym krokiem było określenie, gdzie i w jakim stopniu energia jest zużywana w procesach produkcyjnych. Aby to osiągnąć, rozbudowano już zainstalowany system monitorowania zużycia energii i podłączono do niego wszystkich odbiorców – około 500 punktów pomiarowych.
Dzięki szczegółowym analizom możliwe było zidentyfikowanie wielu potencjalnych oszczędności. Zostały one odpowiednio ocenione, wyjaśnione za pomocą planów działania, a następnie niezwłocznie wdrożone. Na przykład minęła już dekada, odkąd scentralizowane opcje regulacji umożliwiły znaczące obniżenie zużycia energii przez wszystkie systemy wentylacji budynków dzięki wykorzystaniu programów sterowanych czasowo: „Dziś takie możliwości dostosowania są czymś oczywistym”.
KAŻDY MA SWOJĄ ROLĘ
Jednym z ważnych kroków w kierunku zmniejszenia zużycia gazu ziemnego było wykorzystanie ciepła odpadowego sprężarek do ogrzewania budynków. Dobrze znanym sposobem oszczędzania energii jest wymiana oświetlenia hal produkcyjnych na technologię LED. „Ten krok był stopniowo wdrażany na przestrzeni ostatnich lat i przyniósł znaczące oszczędności w ogólnym zużyciu energii – podobnie jak wiele szczegółowych optymalizacji procesów” – wyjaśnia Joachim Zappe, dyrektor zarządzający zakładu produkcji łańcuchów STIHL.
Wdrażanie skutecznych środków oszczędzania energii wymaga dużej wiedzy i często wiąże się z dodatkowymi wyzwaniami. Przykładowo, chęć zmiany istniejących wewnętrznych procesów i sposobów myślenia jest kluczowym elementem długoterminowego sukcesu projektów oszczędzania energii. Aby zagwarantować długoterminową realizację celów związanych z energią, w fabryce STIHL wprowadzono procedurę, w ramach której dwa razy w roku kadra zarządzająca, kierownicy działów i kierownicy projektów wspólnie konsultują się w tej sprawie.
Dodatni bilans
Kluczowe dane liczbowe można również wykorzystać do śledzenia, w jaki sposób poszczególne kroki wpływają na zużycie energii w dłuższej perspektywie. Bilans energetyczny w Wil jest imponująco dodatni: W ciągu ostatnich dziesięciu lat fabryka łańcuchów zaoszczędziła 15% energii elektrycznej i ponad 30% gazu na każdą rolkę łańcucha. Ogółem wdrożono z powodzeniem ponad 70 środków oszczędzania energii. Ale nie chcemy spocząć na laurach: „Rozpoczęliśmy szereg innych obiecujących projektów – napędzanych tym, co osiągnęliśmy, a teraz także światowym kryzysem energetycznym. „Celem jest dalsza rozbudowa wykorzystania ciepła odpadowego i wytwarzania energii elektrycznej za pomocą ogniw fotowoltaicznych w ciągu najbliższych dwóch lat, a także dalsza redukcja zużycia gazu ziemnego w procesie hartowania” – wyjaśnia Roy Baumann, kierownik projektu ds. energii w fabryce łańcuchów STIHL.
